В процессе литья под давлением мы часто сталкиваемся с такими проблемами, как деформация продуктов литья под давлением, отклонения в размерах, следы сварного шва или деформация. Сегодня я поделюсь с вами технологией литья под давлением, чтобы помочь вам лучше контролировать размеры отлитых под давлением деталей.

Дизайн прессформы

1. Прежде всего, мы должны полностью понимать технические требования к структуре пресс-формы, материалу, твердости, точности и другим аспектам пользователя, включая правильность усадки сформованного пластикового материала, завершено ли трехмерное моделирование изделия. и разумный анализ обработки.

2. Полностью рассмотрите все места, где влияют на появление усадочных отверстий, следов текучести, угла уклона, линий сварки и трещин отлитых под давлением изделий.

3. Упростите, насколько это возможно, способ обработки пресс-формы, не мешая функционированию литьевого изделия и дизайну рисунка.

4. Является ли ион разделительной поверхности подходящим, при обработке пресс-формы необходимо соблюдать осторожность, формируя внешний вид и заусенцы фасонных деталей.

5. Является ли метод выталкивания подходящим, используются ли толкатель, разгрузочная пластина, выталкивающая втулка и другие методы, и является ли положение эжектора и разгрузочной пластины подходящим.

6. Является ли целесообразным применение механизма бокового вытягивания сердечника, действие является гибким и надежным, и не должно быть заклинивания.

7. Какой метод используется для контроля температуры, больше подходит для пластиковых изделий, какая система циркуляции структуры используется для контроля температуры масла, температуры и воды и охлаждающей жидкости, и соответствуют ли размер, количество и расположение отверстий для охлаждающей жидкости.

8. Форма затвора, размер материального канала и впускного отверстия, правильность положения и размера затвора.

9. Влияние деформации термообработки различных модулей и стержней пресс-формы и целесообразность использования иона стандартных деталей.

10. Достаточны ли объем впрыска, давление впрыска и сила зажима на машине для литья под давлением, правильно ли согласованы сопло R, отверстие втулки затвора и т. Д. Всесторонняя подготовка к анализу по этим аспектам должна строго контролироваться с начальной стадии частей продукта.

Процесс производства

Несмотря на то, что на стадии проектирования были полностью рассмотрены и приняты меры, при реальном производстве возникнет много проблем и трудностей. Мы должны приложить все усилия, чтобы удовлетворить первоначальное намерение дизайна в производстве и выяснить, что фактическая обработка является более эффективной, более экономичной и разумной.

1. экономически адаптируемое станочное оборудование для 2D и 3D схем обработки.

2. Вы также можете рассмотреть возможность использования соответствующих инструментов и приспособлений для вспомогательной подготовки в производстве, разумного использования инструментов, предотвращения деформации деталей изделия, предотвращения колебаний в усадке деталей изделия, предотвращения разрушения и деформации деталей изделия, повышения точности изготовления пресс-форм, уменьшения малых размеров. ошибки, предотвращение изменения точности пресс-формы и т. д., ряд требований и решений производственного процесса.

3. Вот причины ошибок в размерах литых деталей Британской ассоциации пластмасс (BPF) и распределения их пропорций:

A: ошибка изготовления пресс-формы составляет около 1/3;

B: 1/6 ошибка, вызванная износом матрицы;

C: ошибка, вызванная несбалансированной скоростью усадки сформованных деталей, составляет около 1/3;

D: Ошибка, вызванная разницей между заданной скоростью усадки и фактической скоростью усадки, составляет около 1/6.

Общая погрешность = A + B + C + D, поэтому можно видеть, что допуск на изготовление пресс-формы должен составлять менее 1/3 от допусков на размеры отформованной детали, в противном случае для пресс-формы трудно обеспечить геометрический размер. из сформированной части.

Обычно производство

Колебание геометрических размеров после формирования пластиковых деталей является распространенной проблемой, и это явление, которое часто возникает:

1. Контроль температуры материала и температуры формы

Различные сорта пластика имеют разные температурные требования, и плохая сыпучесть пластиковых материалов и использование более двух типов смесей будут иметь разные ситуации. Пластиковые материалы должны контролироваться в пределах оптимального диапазона значений расхода.

Это обычно легко сделать, но контроль температуры формы сложнее. Различные геометрические формы, размеры и соотношения толщины стенок фасонных частей предъявляют определенные требования к системе охлаждения. Температура формы в значительной степени контролирует время охлаждения; Поэтому, насколько это возможно, поддерживайте форму в допустимом низкотемпературном состоянии, чтобы сократить цикл впрыска и повысить эффективность производства. Если температура формы изменяется, скорость усадки также изменяется, температура формы будет оставаться стабильной, а точность размеров будет стабильной, предотвращая тем самым формованные детали. Деформация, плохой блеск, пятна охлаждения и другие дефекты делают физические свойства пластмассы в лучшем состоянии.

Конечно, также существует процесс отладки, особенно многорезонаторное литье является более сложным. Следовательно, температура пресс-формы не может быть изменена по желанию в процессе производства. Установка температуры формы должна быть в пределах рекомендуемого температурного диапазона материала.

2. Регулировка и контроль давления и выхлопа:

Давление впрыска является соответствующим, и согласование усилия зажима должно быть определено при отладке пресс-формы. Воздух в полости, образованной полостью пресс-формы и сердечником, и газ, вырабатываемый пластиком, должны выходить из выпускной канавки снаружи пресс-формы, такой как отработанный газ. Плохой газ приведет к недостаточному заполнению, что приведет к появлению следов сварки или дефектов горения.

Эти три дефекта формирования иногда появляются иногда в одном и том же месте. При наличии толстых стенок вокруг тонкостенных частей отлитой детали появляются усадочные следы, когда температура формы слишком низкая, и ожоги снова возникают, когда температура формы слишком высокая. Обычно на сгоревшей части появляются следы сварки.

Выхлопные канавки часто игнорируются и, как правило, находятся в небольшом состоянии. Следовательно, до тех пор, пока не образуются заусенцы, глубина вытяжного плеча должна быть как можно глубже. Вентиляционная канавка большого размера открывается в задней части плеча для прохождения через плечо. После того, как газ может быть быстро выпущен из формы, если есть особая необходимость открыть вентиляционную канавку на верхнем стержне, причина в том, что тот же самый. Во-первых, вспышки нет, а во-вторых, дегазация может быть эффективной.

3. Дополнительная регулировка контроля размеров отлитых под давлением деталей

Из-за разницы в форме и размере некоторых пластиковых деталей, деформация и деформация будут происходить с изменениями температуры и потери давления после демонтажа. В это время некоторые вспомогательные приспособления для инструментов могут быть отрегулированы быстро и быстро после того, как отлитая деталь вынута из формы, чтобы принять меры по исправлению положения и получить лучшие эффекты коррекции и регулировки после того, как она естественным образом охладится и отрегулируется.

Если на протяжении всего процесса литья под давлением обеспечивается строгое управление, размер литьевых деталей будет идеально контролироваться.