плесень дизайн продукта

Толщина стенки изделия требуется, чтобы быть однородным. Разница в толщине стенки продуктов АБС должна контролироваться в пределах 25%, чтобы предотвратить локальную концентрацию напряжений, вызванных чрезмерной разницы толщины стенок. Более слабые столбы необходимо увеличить угол R или дополнительные ребра, чтобы предотвратить столбы от взлома. Для пряжки конструкции, корень пряжки должен быть скошен от R. Величины угла R зависит от толщины стенки изделия. Отношение угла R и толщина стенки должна быть выше 0,3. С этим отношением увеличивается, внутреннее напряжение будет постепенно уменьшаться, а также рассмотреть усадку поверхности продукта. Конструкция пресс-формы канала охлаждающей воды должно обеспечивать равномерность охлаждения, и во избежание внутреннего напряжения, вызванного неравномерным охлаждением и неровной усадкой.

Материал сушки

Как правило, термостойкий АБС смола поглощает влагу в воздухе, при хранении и транспортировке. Скорость поглощения воды изменяется в зависимости от влажности воздуха, как правило, от 0,2 до 0,4%. Таким образом, этот материал должен быть полностью высушен, чтобы уменьшить содержание влаги в материале ниже 0,05%, предпочтительно менее 0,02%, в противном случае поверхностных дефектов, такие как брызги воды и серебро шелк может произойти. Термостойкий АБС смола имеет более высокую температуру, чем обычные сушки ABS, обычно 80-95 ° С, и временем высыхания 3-4 часов.

температура Molding

Формования температура является параметром, который требует особого внимания при обработке термостойкого ABS. Его установка основана на том, чтобы термостойкий ABS полностью, пластифицированный. Диапазон температур выше среднего значения температуры формования, рекомендованный поставщик должен быть использован как можно больше. Повышение будет, очевидно, уменьшить вязкость термостойкого ABS, увеличивает текучесть смолы, и сделать расстояние потока больше, чтобы гарантировать, что материал имеет достаточную емкость для заполнения. Например, термостойкий АБС HU600 Kumho Райль рекомендует формовочную температуру принципа 240-260 ° С, при использовании рекомендуемого верхнего предела температуры формования, время удержания расплав должен быть как можно короче, чтобы избежать высоких -temperature деградация материала.

Держа давления и времени

Для получения термостойкого ABS, будь то удерживающее давление и время установлены правильно будет непосредственно влиять на внутреннее напряжении части. Повышение давления удержания сделает молекулярный разрыв меньше, диапазон сегмента цепи уменьшается, объем расплава уменьшается, плотность увеличилась, а сила между молекулами увеличивается, что может улучшить усадку и внутреннего качество продукта, но это будет вызывать внутренние напряжения становятся больше, поэтому низкое давление выдержки должно быть эд, насколько это возможно в соответствии с предпосылкой обеспечения качества внешнего вида продукта.

Время задержки устанавливаются в зависимости от времени, пока ворота затвердевает как охлаждение завершается, и винт снова переходит к не больше оказать давление на формованном продукт. Если время удержания слишком долго, легко переполнить материал, молекулярный разрыв становится меньше, и внутреннее напряжение становится больше; если время выдержки слишком коротко, продукт подвержен усадке и размер неустойчиво. Установка времени задержки не должна быть основана на короткое время, когда вес продукта больше не изменяется, как и оптимальное время выдержки.

температура пресс-формы

Автор рекомендует использовать температуры пресс-формы машины для регулирования температуры пресс-формы при формовании термостойкого ABS. Рекомендуемая температура формы составляет 60-80 ° С выше температуры пресс-формы, как правило, для получения хорошей текучести, более высокую прочность линии сварки, и меньше, внутреннее напряжение продукта, но формовочной цикл будет расширен соответствующим образом. Если температура формы ниже рекомендуемой температуры, внутреннее напряжение продукта будет слишком высоким, что приведет к снижению производительности продукта, и могут вызвать дефекты, такие как хрупкость продукта, отверстие под винт трещин, или краски трещин.

В конце концов, различные формовочные элементы процесса должны быть всесторонне рассмотрены и согласованы друг с другом.